1。原材料の準備：バルブのパフォーマンス要件とアプリケーションシナリオに従って、適切な真鍮素材を選択します。一般的なタイプには、鉛の真鍮と鉛フリーの真鍮が含まれます。原材料は通常、バーまたはインゴットの形で購入され、バルブボディやバルブカバーなどの主要なコンポーネントの製造に使用されます。
2。主なコンポーネント形成：
鋳造：複雑な構造と小さなバッチサイズのバルブの場合、砂鋳造は一般的に使用される方法です。それは比較的低いコストですが、寸法の精度と表面仕上げは比較的低く、その後の処理量は大きくなります。重力鋳造/金属型鋳造には、溶融真鍮を金属型に注ぎ、充填のために重力に依存することが含まれます。鋳物の品質は砂鋳造の品質よりも優れており、生産効率は比較的高く、中帯の生産に適しています。低圧鋳造では、溶融金属を下から上部から上に押し、比較的低い圧力で金型に押し込むことが含まれます。鋳物は高品質で高精度で優れた機械的特性であり、高需要バルブと大規模生産に適しています。ダイキャスティングは、高圧と高速を使用して溶融金属を精密金属型に押し込むプロセスです。それは非常に効率的で、高次元の精度と良好な表面仕上げを持っています。ただし、従来のダイキャストの真鍮部品は、内部の多孔性が発生しやすく、その後の溶接や高温用途には適していません。それらは、より頻繁に使用され、小さく、比較的単純なバルブまたは非圧力を含むコンポーネントを製造します。
鍛造：熱い鍛造には、真鍮製のバーストックを加熱し、金型のプラスチック変形を圧力にかけるために、最終的な形状に近い空白を取得することが含まれます。鍛造には、密な構造、優れた構造性能、連続的なフローライン、および良好な圧力抵抗があります。多くの場合、高圧、高い信頼性、または非常に高いパフォーマンスを必要とするバルブの主要なコンポーネントで使用されます。そのコストは通常、鋳造のコストよりも高くなります。
機械加工形成：比較的単純な構造、小さなサイズ、または特別な要件を備えたバルブの場合、CNCの旋盤または機械加工センターの回転と粉砕に直接真鍮製のバーストックを使用できます。材料の利用率は低く、コストが高くなりますが、微細構造と性能は均一で一貫しているため、小型バッチまたはプロトタイプの生産に適しています。
3.加工プロセス：ブランクが鋳造されているか偽造されているかにかかわらず、それらはすべて、最終的な寸法精度、幾何学的形状、表面粗さの要件を満たすために正確な機械加工を受ける必要があります。特に、主要なシーリングサーフェス、ネジ付きインターフェイス、取り付け交尾表面など。主な機器には、CNC旋盤、機械加工センター、掘削機、タッピングマシンなどが含まれます。重要なプロセスには、外側のサークル、エンドフェイス、内側の穴、コニカルパイプスレッドなどの機械加工に使用されるターニングが含まれます。インストール穴など。タッピング、内部スレッドの処理。シーリング表面は細かく処理されています。バルブシートとディスクのシーリング表面には、非常に高い滑らかさと幾何学的精度が必要であり、精度の研削、ラッピング、または研磨によって処理されることがよくあります。
4。表面処理：耐食性、耐摩耗性、および真鍮バルブの審美的魅力をさらに高めるために、通常、表面処理が行われます。一般的な表面処理プロセスには、機械の研磨または電解研磨を介したシーリング表面の滑らかさを高める研磨が含まれます。ニッケルメッキなどの電気めっきは、耐性耐性を高めることができ、湿度の高い環境に適しています。クロムメッキは耐摩耗性を改善することができ、頻繁に分解された関節に使用されます。化学的不動態化を通しての不動態化は、酸化と黒化を防ぐために保護膜を形成します。
5。アセンブリとデバッグ：設計要件に従って各処理されたコンポーネントを組み立てて、コンポーネント間の適合度と動きの柔軟性を確保します。アセンブリが完了したら、バルブをデバッグして、開閉が滑らかであるかどうか、シーリングパフォーマンスが良好か、圧力テストが適格かなどを確認します。
6.品質検査：一連の厳格な品質検査方法を通じて、外観、次元の精度、パフォーマンスパラメーターなどを真鍮バルブのパフォーマンスパラメーターなどは、製品品質が関連する基準と顧客の要件を確実に満たすことを保証するために、包括的に検査されます。検査項目には、砂の穴、空気穴、亀裂などの欠陥をチェックするための目視検査が含まれています。寸法測定：測定ツールを使用して、各コンポーネントの寸法が設計要件を満たしているかどうかを確認します。圧力テスト：バルブで圧力抵抗テストを実施して、漏れを確認します。バルブが閉じたときにバルブのシーリングを確保するためのシーリングパフォーマンステスト。